SEAT 3D Lab pystyy tuottamaan 15D-tulostimilla varustetun auton kehitysprosessissa tarvittavat osat. Osat, joiden valmistus perinteisellä järjestelmällä kestää muutaman viikon, valmistetaan tässä laboratoriossa XNUMX tunnin sisällä.
Autoteollisuus oli yksi ensimmäisistä, joka otti käyttöön 3D-tulostustekniikan ajan säästämiseksi ja joustavuuden saavuttamiseksi kaikissa autokehityksen ja tuotannon vaiheissa.
Ei hometta, ei rajoituksia, 10 kertaa nopeampi ja 3D-tulostus tarjoaa loputtomia käyttömahdollisuuksia. Näin SEAT: n 3D-tulostuslaboratorio toimii.
Ainoa raja on mielikuvitus
"Jos voit uneksia siitä, voimme tehdä sen." Se on SEAT-prototyyppikeskuksen 3D-tulostuslaboratorion tunnuslause. Tätä silmällä pitäen 9 laboratorion tulostinta pyrkivät tuottamaan kaikenlaisia osia kaikille SEAT-osastoille, kuten suunnittelua, tuotantoa ja logistiikkaa. "Yksi tämän tekniikan eduista on, että voimme soveltaa ääretöntä määrää geometrioita ja suorittaa minkä tahansa tarkkuuden suunnittelun kaikille tehtaan alueille riippumatta siitä, kuinka monimutkainen se näyttää", sanoi SEAT 3D Printing Lab -päällikkö Norbert Martin. Lisäksi voimme tehdä kaiken tämän aikoina, jolloin meille on mahdotonta saavuttaa normaalia prosessia ”, hän sanoo.
Ei hometta, ei odottamista
Suunnittelun monipuolisuuden lisäksi 3D-tekniikan käytön suurin etu on osien valmistusnopeus. Normaalissa prosessissa, esimerkiksi peilin valmistamiseksi, on ensin tuotettava muotti, ja tämä voi viedä viikkoja. Tämän muotin avulla valmistetusta osasta tulee myös ainutlaatuinen malli ja jos haluat tehdä pienimmän muutoksen tuotteeseen, sinun on tehtävä uusi muotti. Tämä alustava vaihe poistetaan kuitenkin 3D-tulostuksella. Teknikot ottavat suunnittelutiedoston ja lähettävät sen tulostimelle ikään kuin se olisi asiakirja. Raita on valmis 15 tunnin sisällä. Norbert, ”Kestää viikkoja omistaaksesi osan perinteisellä tekniikalla. 3D-tulostuksen ansiosta voimme valmistaa kaikenlaisia osia seuraavalle päivälle. Tämän avulla voimme tuottaa useita versioita samassa viikossa. Lisäksi voimme testata ja muokata valmistettuja osia parantaaksemme niitä edelleen ”, hän selittää.
Keittiötarvikkeista kasvonaamarihihnojen jatkeisiin
80 prosenttia painotuista osista koostuu autokehitykseen valmistetuista prototyypeistä, mutta monia tuotteita on täällä, erityisistä kokoonpanolinjojen työkaluista keittiövälineisiin, auto-esittelyajoneuvojen ja näyttelyajoneuvojen mukautettuihin logoihin ja jopa kasvonaamarien hihnan jatkoaineisiin ja ovenkahvoihin koronaviruksen estämiseksi. Sitä voidaan tuottaa. ”Tällä tekniikalla autamme tuotekehitys-, tuotanto- ja kokoonpanoprosesseja, koska toimitamme erikoistyökaluja, jotka ovat kevyitä ja valmiita kokoonpanolinjojen käyttöön. "Painoimme jopa lisävarusteita oven avaamiseksi kahvalla ilman, että tarvitsimme kasvonaamarin hihnan jatkeita ja käsiä"
Nailonista hiilikuituun
Lisäainevalmistustulostimia on erityyppisiä: monisyöttö-, sintraus-, laser-, kuidufuusio- ja jopa UV-valotuotteet. Tulostettavasta asiasta riippuen voidaan joutua käyttämään eri tekniikoilla varustettuja tulostimia tilanteesta riippuen, koska kukin tulostin tulostaa tuotettavat osat tietyllä materiaalilla. Yksi henkilölle -muodon lisäksi voidaan saavuttaa tietty paino tai materiaali kestää jopa 100 °: n lämpötiloja. SEAT 3D Printing Lab Manager, ”Esimerkki työkalujen valmistuksessa käytetystä tekniikasta on jatkuvakuituinen tulostin (CFF). Käytämme tässä paitsi muovia, myös hiilikuitua sen lujittamiseen. Näin saamme paljon kevyemmän ja vahvemman työkalun, joka kestää monia jaksoja ” Hän sanoo.
3D-tulostettu tulevaisuus
Tämä tekniikka on jo saatavana ja sen sovellusalueet ovat rajattomat. Painopiste on nyt; Uusia asiakaslähtöisiä sovelluksia tuottamalla räätälöityjä osia, erikoissarjoja tai vaikeasti löydettäviä varaosia. "Jos esimerkiksi tarvitset osan vanhemmista malleistamme, joita ei enää valmisteta, pystymme tulostamaan sen", Norbert toteaa.
3D-laboratorio numeroilla
- 9 tulostinta: 1 HP Jet Fusion -tulostin, 1 SLS, 6 FFF ja 1 Polyjet (UV-ray)
- Keskimääräinen tuotanto 50 kappaletta päivässä
- Jatkuva 24 tunnin käyttö joka päivä
- 80 kilogrammaa polyamidijauhetta ja 12 rullia nylon-, ABS- ja muita teknisiä kestomuoveja kuukaudessa
- Osat, jotka on luotu 0,8 mikronin kerroksista
Hibya-uutistoimisto
Ole ensimmäinen, joka kommentoi